slogan

 Вызвать мастера

8 981 139 57 30

 

Главная \ Строительные новости \ Керамогранит – классификация, особенности, производство

Керамогранит – классификация, особенности, производство

Керамогранит - один из самых прочных и износостойких отделочных материалов, даже более твердый, чем лучшие сорта природных гранитов, родился в 80-х годах прошлого столетия в Италии, где он до сих пор носит имя <грес порчелланато> (gres porcellanato). Если перевести на русский, то оно будет звучать как каменно-фарфоровая керамика (porcellano - фарфор, gres - каменно-керамическое изделие). Надо сказать, что это словосочетание очень точно отражает суть этого материала: по составу он родствен изделиям из фарфора, по технологии изготовления специалисты относят его к плитке одинарного обжига, а по конечным свойствам и красоте он сравним с природным камнем (а во многом и превосходит его). Широкое применение этого уникального материала началось в первой половине 80-х годов. А в России керамогранит появился в начале 90-х.

Керамический гранит обладает выдающимися техническими характеристиками, которые выделяют его далеко вперед среди прочих отделочных материалов. Прежде всего, это достигается благодаря необычной технологии производства. Остановимся на ней подробнее, чтобы раскрыть секрет уникальности <грес порчелланато>.
Технологические особенности производства керамогранита
Смесь, из которой изготавливаются керамический гранит, состоит из глин нескольких сортов, чистейшего кварцевого песка, полевого шпата и красящих пигментов, самыми традиционными из которых являются окиси металлов, - то есть полностью из натуральных компонентов.

Непосредственно процесс производства керамогранита уже начинается в карьерах, где добываются исходные составляющие. Используемые типы глины должны иметь строго определенный химический состав. В дальнейшем это во многом определяет свойства материала и его поведение при штамповке и обжиге. Глины поступают на фабрику, где складируются в специальные контейнеры, в каждый контейнер - свой сорт глины. Затем, смешиваясь с другими компонентами в строго рассчитанной пропорции, они поступают на участок предварительного перемалывания до определенного размера. Все это происходит в специальных мельницах - вращающихся конусообразных трубах большого диаметра, внутренняя часть которых имеет специальное покрытие и заполнена шарообразными жерновами из очень прочных пород камня. Процесс помола происходит с подачей воды, поэтому далее уже жидкая смесь поступает в специальные резервуары, где отстаивается в течение нескольких часов, в результате чего более тяжелая часть, содержащая замешенные и перемолотые компоненты, отделяется от более легкой, содержащей в основном воду. Процесс осушения проходит в специальных гигантских вертикальных колоннах - так называемых атомизаторах. Влажная смесь распыляется сверху, а снизу происходит подача горячего воздуха. Потоки горячего воздуха завихряют и сушат смесь таким образом, что на выходе из атомизатора практически уже сухая смесь состоит из одинаковых гранул диаметром около 50 микрон (0,05 мм).

Этот замес уже готов для прессования и обжига, и в нем уже заложены характеристики цвета, которые проявятся в результате производства. Он поступает для складирования в специальные силосы, их около 80, и в каждом хранится всегда только свой тип замеса. Замес может находиться там до тех пор, пока не будет востребован для дальнейшего этапа.
По команде компьютера, согласно программе производства фабрики, сырье из конкретного силоса поступает в технологическую башню-сооружение, где происходит окончательное смешивание с другими типами замеса. Именно эта смесь и определяет уже конечный вид плитки, который будет произведен. Затем строго определенными порциями смесь подается в пресс.
Еще раз необходимо сказать, что плитка, выходящая из пресса, имеет содержание влаги в материале до 10% и имеет размеры, превышающие номинальные на несколько сантиметров. Именно на дальнейшем этапе - этапе обжига, определится рабочий размер (калибр) плитки.

Самое главное
Обжиг в печах происходит при температуре от 1200 до 1300°С (самой высокой, которая только применяется в керамической промышленности), причем, эта температура достигается поэтапно. При этом завершаются важнейшие химические реакции, и происходит структурирование тела плитки, что и определяет уникальные свойства материала керамогранита. Смесь спекается, образуя единое гомогенное изделие. В результате, после охлаждения получается очень твердый остеклованный непористый материал с близким к нулю показателем впитывания влаги и практически идеальных размеров.

Рождение <Венеры>
В настоящий момент можно выделить следующие особые технологии производства керамогранита:
- двойная загрузка (doppio caricamento) - позволяет получать на каждой плитке оригинальные неповторяемые оттенки и разводы;
- микротэк (microtech) - дополнительно измельчённый замес позволяет получать рисунок поверхности с высокой точностью деталей;
- с проходящей веной (a vena passante) - как и в натуральном мраморе, где рисунок (вены различных цветов) хаотично проходит на всю толщину, так и здесь, с помощью особого замеса, достигается этот же эффект.

По своей сути производство керамогранита повторяет процесс рождения натурального природного камня, но только в ускоренном виде. Поэтому керамогранит можно рекомендовать как альтернативу натуральному камню - более доступную и одновременно обладающую более высокими техническими характеристиками.

Технология производства керамогранита напрямую влияет на уникальные свойства этого материала. И он, действительно, обладает отличными эксплуатационными характеристиками, которые выделяют его среди прочих отделочных материалов.
Свойства керамогранита.

Прочность
Пожалуй, лучшее качество керамогранита - низкая пористость и, как следствие, феноменальная твердость. Предел его прочности при так называемой <сосредоточенной нагрузке> в 10-20 раз превосходит возможности цемента или железобетона. Правда, это удивительное свойство плитка проявляет только при условии правильной укладки! Керамогранит отличается большой механической прочностью по сравнению не только с керамической плиткой, но и с натуральным камнем.

Стойкостью к истиранию
Еще одно прекрасное свойство этого материала - износостойкость, или, иными словами, устойчивость к износу. Керамогранит обладает повышенной стойкостью к истиранию. Так как цвет одинаков по всей толщине плитки, механические повреждения поверхности остаются незаметными. Поэтому этот материал просто незаменим в помещениях с интенсивным людским потоком.

Немаркость
Грязь не проникает в поры, поэтому ее проще удалять. На настоящем керамическом граните не остается пятен от грязи.

Морозостойкость
Когда вода проникает в поры плитки, она становится более ломкой, так как при похолодании вода замерзает, создавая большое напряжение в самой плитке. Эти нагрузки, повторяющиеся при каждом последующем замерзании воды, могут привести к растрескиванию, появлению характерных сколов и к полному разрушению покрытия. Преимущество керамогранита в том, что количество пор материала и их размер ничтожны (показатель водопоглощения - около 0,05%, это самый низкий показатель среди всех керамических материалов и даже более низкий, чем у любого натурального камня). Такое качество позволяет использовать керамогранит для наружной облицовки зданий в любых климатических зонах.
 Огнеупорность и огнестойкость
Благодаря такому качеству плитку можно использовать для облицовки печей и каминов. Огнестойкость означает, что она вообще не горит и, более того, защищает от огня облицованную поверхность. Причем при нагревании никаких токсичных газов этот материал не выделяет.

Устойчивость цвета и химическая стойкость
Керамогранит не чувствителен к воздействию солнечных лучей и не меняет со временем цвет. Он также устойчив к воздействию химически активных веществ, кислот и щелочей (боится только фтористоводородной кислоты).

Антистатичность и электроизоляционные свойства
Керамическая плитка не проводит электрический ток, и, соответственно, абсолютно исключается удар разрядом статического электричества.

Внешняя привлекательность

Цветовые и фактурные решения по приданию внешнего вида керамограниту зависят от пигментов, которые добавляют в керамогранит при производстве. Наиболее простым и экономичным является гранит окраски "соль-перец". Более дорогим следует считать керамогранит окраски "моноколор", поскольку для окрашивания плитки этого типа используют пигменты, содержащие соли редкоземельных металлов. Керамогранит с имитацией рисунка природного камня - это наиболее дорогой вид гомогенного gres porcellanato, поскольку в данной разновидности используют, как правило, сразу несколько пигментов, да и процесс смешивания их довольно сложен. Имитация фактуры не ограничивается только диким камнем. Это может быть даже копирование паркета из дуба, где четко видна структура древесины и идеально точно скопирован каждый сучок.
Классификация керамогранита.

По составу:
Гомогенный керамогранит (иначе - полностью прокрашенный) является одним из наиболее распространенных видов керамического гранита, и, пожалуй, наиболее разнообразным. Технология производства его уже вполне может считаться классической: пигментированию подвергается вся масса плитки на стадии подготовки, и рисунок остаётся неизменным как на поверхности, так и в глубине. Благодаря этому гомогенный керамогранит можно считать практически вечным: даже многолетняя эксплуатация "на износ" не может необратимо испортить рабочую поверхность, поскольку истирание верхнего слоя не приводит к нарушению рисунка.

Керамогранит частичной прокраски. В таком виде керамогранита присутствует обычно 2 слоя: слой подложки и пигментированный слой. Подложка, как правило, выполнена в стандартной гамме "соль-перец", а окрашивается только верхний слой толщиной несколько миллиметров. Благодаря этому достигается экономия дорогостоящих пигментов, и стоимость продукции снижается.

Глазурованный керамогранит. Внешне этот вид керамического гранита практически неотличим от обычной плитки: та же глазурь на подложке. Главное отличие в том, что несущая база этой плитки - керамогранит, и, соответственно, эксплуатационные характеристики этой плитки намного выше.

По внешнему виду:
По фактуре поверхности керамогранит бывает неполированным (матовым), полуполированным, полированным, сатинированным (лощеным), структурированным, ретифицированным, глазурованным.
Матовый не подвергают дополнительной обработке, он сохраняет фактуру, которую приобрел на выходе из обжиговой печи. Его поверхность не блестит, зато характеризуется высокой твердостью.

Полуполированный и особенно полированный более капризен: обработка абразивными материалами, с одной стороны придает им зеркальный блеск, а с другой - снижает износостойкость. Так же, как полированный натуральный камень, эти виды керамогранита нужно регулярно обрабатывать специальными мастиками, создающими дополнительный защитный слой.
При производстве сатинированного на поверхность плиток перед обжигом наносится слой минеральный солей, в результате чего материал приобретает своеобразный мягкий блеск. Его структура и эксплуатационные характеристики при этом сохраняются.

Для получения структурированного керамогранита применяют фигурные пресс-формы. Готовый материал может имитировать фактуру скалы, дерева или иметь противоскользящие насечки.
Ретификация - процесс калибровки размеров плитки после ее обжига, иными словами, кромка изделия обрезается с помощью алмазных кругов. Такой материал при укладке образует единую бесшовную поверхность.
Глазурованный керамогранит - плитка, покрытая эмалью и обожженная в печи. Плитку глазуруют (смальтируют), если производитель стремится создать тщательную имитацию мрамора, травертина, дерева, керамической плитки или яркий декор, не прибегая к дорогостоящему сквозному окрашиванию. В местах с интенсивным движением глазурованный каменный фарфор лучше не использовать - слой глазури со временем истирается.